Développement de produit : les 6 bénéfices d’un outil PLM pour le secteur manufacturing

Depuis maintenant une dizaine d’années, les outils de PLM (Product Lifecycle Management) se démocratisent. Initialement réservés aux grands groupes, ces logiciels équipent désormais des ETI et PME et transforment leurs méthodes de travail.

Mais quels avantages concrets peuvent être tirés de l’utilisation de ce type d’applications ? Voici six bénéfices apportés par les outils PLM à toutes les entreprises qui les adoptent.


Une gestion de projet centrée sur le produit

Le principe de fonctionnement des outils PLM est simple : rassembler toutes les données nécessaires à la conception et au développement d’un produit (nomenclature, modèles CAO, planning du processus de fabrication, etc.) pour les mettre à disposition de l’ensemble des parties prenantes du projet (R&D, bureau d’études, production, maintenance, marketing, sous-traitants, etc.) Plus qu’un simple outil, le PLM est une véritable approche stratégique consistant à mettre le produit au centre des processus et à faire collaborer tous les métiers autour des mêmes informations. Il fait ainsi disparaître les silos et uniformise les données produit.

[Infographie] Découvrez le parcours d’un produit dans l’usine 4.0

  1. Optimisation des phases de conception

L’un des principaux risques qui pèse sur la productivité des entreprises manufacturières consiste à « réinventer l’eau tiède » à chaque nouveau produit. Une équipe produit peut ainsi répéter les mêmes étapes de conception et de développement qu’une autre sans le savoir. En créant un référentiel unique pour les données produits, les outils de PLM permettent au contraire de mutualiser les ressources et les connaissances pour capitaliser sur ce qui a déjà été fait. Les phases de conception sont ainsi considérablement optimisées et les réponses aux appels d’offre peuvent être faites dans des délais sensiblement plus courts.

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  1. Une architecture informationnelle plus claire

La croissance des entreprises repose de plus en plus sur la qualité des données qu’elles hébergent et produisent. Or, une donnée exploitable est une donnée facilement accessible et clairement identifiée. C’est ce que permettent d’obtenir les outils de PLM : en offrant un référentiel unique à l’ensemble des données techniques de l’entreprise, ils préviennent le multi-archivage et les versions multiples. A chaque point de la chaine de production, les différents services ont accès aux mêmes informations. Une clarté qui permet notamment de réduire considérablement les problèmes de qualité et donc d’éventuelles réclamations de la part des clients.

  1. Des gains de productivité considérables

Le ROI des outils de PLM provient de sources diverses. Mais le principal facteur qui justifie cet investissement réside sans doute dans les gains de productivité qu’il permet. La recherche des composants et la résolution des problèmes techniques sont accélérées à tel point que l’éditeur PTC – éditeur de logiciels mondialement reconnu pour ses solutions permettant d’aider les entreprises à concevoir, fabriquer, exploiter et assurer la maintenance de leurs produits – estime à 25% le temps de travail économisé par un designer équipé d’un outil de PLM. Des gains également imputables à une organisation du travail plus souple et fiable : chaque service a instantanément accès à toute l’information dont elle a besoin pour travailler et n’a plus à attendre le signal donné par une autre fonction de l’entreprise. Mutualiser les ressources rend paradoxalement chaque service plus autonome et rend possible le travail en parallèle : chacun avance sans devoir dépendre de ses collègues.

  1. Une qualité de produits plus constante

Une base de données unique et partagée par tous, c’est l’assurance d’un suivi optimal des processus techniques et donc d’une qualité irréprochable des produits en bout de chaîne. Lorsqu’elle est synchronisée avec d’autres outils [Téléchargez l’infographie de l’ERP idéal en milieu industriel >>>] cette base de données permet également le transfert automatique des nomenclatures, sans entrée manuelle et donc avec un nombre extrêmement réduit d’erreurs humaines potentielles. Par ailleurs, si un quart du temps de travail d’un designer peut être économisé grâce à l’usage d’un PLM, ce temps peut désormais être consacré à des contrôles qualité plus exigeants.

  1. Des coûts en baisse

Les outils de PLM remplissent désormais des fonctions extrêmement diverses : gestion de l’obsolescence, uniformisation des nomenclatures, etc. Mais l’une des plus populaires est certainement le design to cost. Le design to cost, en français la conception à coût objectif, inverse la logique traditionnelle de conception : on ne déduit plus les coûts des contraintes techniques mais on cherche au contraire à trouver des solutions techniques adaptées aux contraintes de coût. Grâce à une connaissance précise des composants, de leur prix et de leurs divers modes d’utilisation, le PLM permet ainsi de trouver des solutions innovantes pour réduire les coûts.

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  1. Des fonctions innovantes pour tous

Les solutions de PLM ont d’abord été élaborées pour répondre aux besoins des grands groupes industriels, notamment du secteur automobile et de l’aéronautique. Aujourd’hui, ces outils rendent accessibles à un plus grand nombre d’entreprises des innovations d’abord réservées à ces géants. C’est ainsi le cas de la réalité augmentée, dont le coût est de moins en moins élevé et permet de visualiser les pièces modélisées sur les outils de CAO. De nombreux outils PLM intègrent ainsi des fonctionnalités de visionnage des produits et des pièces en 3D et en réalité augmentée.

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Sarah Moumen

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